Вакуумная формовка порошков — это профессиональный процесс, сочетающий в себе технические характеристики и адаптацию к отрасли, с упором на точное соответствие характеристик порошка и технологии упаковки. Ниже приводится научно-популярное объяснение ключевых аспектов.
Основная технология
Техническое ядро сосредоточено на двух ключевых звеньях: дегазации и формировании. Процесс дегазации использует двухэтапную вакуумную конструкцию. Сначала предварительно -откачивают до -0,06 МПа для удаления свободного воздуха, затем удаляют межклеточный газ посредством шнековой экструзии и адсорбции при отрицательном давлении при -0,095 МПа, достигая эффективности дегазации более 98 %. Формование основано на шестистороннем позиционировании формы и помощи вибрации, что увеличивает объемную плотность порошков на 30–50% для формирования правильных прямоугольных или кубических форм. Необходимо контролировать частоту вибрации, чтобы избежать расслоения порошка.
Сценарии применения
Сценарии применения имеют четкие отраслевые границы. Новое энергетическое поле адаптируется к сверхтонким порошкам с размером частиц менее 10 мкм, таким как тройной литий и литий-железофосфат. Пищевая промышленность охватывает легко переносимые по воздуху материалы, такие как кофейный порошок и порошок приправы из грибов. Химическая промышленность использует металлические порошки, маточные смеси и т. д. Фармацевтическая промышленность ориентируется на добавки, медицинские порошки и другие материалы, требующие стандартов GMP. Различные сценарии требуют согласования параметров процесса,-например, для горючих порошков требуются антистатические заземления и системы защиты инертным газом.
Эксплуатационные характеристики
Эксплуатационные характеристики включают строгие технологические требования. Перед запуском проверьте соединения вакуумного насоса, целостность уплотнений и сухость материала, чтобы предотвратить влияние слеживания на результаты упаковки. Настройки параметров должны быть отрегулированы в соответствии с характеристиками порошка: степень вакуума обычно контролируется на уровне -0,08 ~ -0,1 МПа, температура сварки - 120-180 градусов, время сварки - 1-3 секунды. Ежедневное техническое обслуживание включает ежедневную очистку бункера и вакуумной камеры, а также регулярную калибровку датчиков давления и систем дозирования, чтобы предотвратить сбои оборудования, вызванные остатками порошка.
Стандарты материалов и оборудования
Материалы и оборудование имеют определенные стандарты адаптации. Детали, контактирующие с материалами, должны быть изготовлены из нержавеющей стали 316L или с покрытием из пищевого-ПТФЭ во избежание коррозии и образования остатков. Упаковочные пленки должны иметь хорошие барьерные свойства и устойчивость к проколам. Оборудование должно включать герметичные камеры отрицательного давления и системы удаления пыли с обратной продувкой для контроля утечки пыли ниже 1 мг/м³.
